بلاگ

پرس لبه‌زن عدسی 800 تن

پرس عدسی لبه زن 800تن

برای ساخت دستگاه لبه‌زن عدسی 800 تن، باید مراحل را به ترتیب انجام دهید تا کار به صورت منطقی و کامل پیش برود. این مراحل از تحلیل نیازمندی‌ها تا مونتاژ نهایی دستگاه و تست آن ادامه دارد. در زیر توضیح داده شده است که از کجا شروع کنید و چگونه مراحل را پیش ببرید:

مرحله 1: تحلیل نیازمندی‌ها و جمع‌آوری اطلاعات

نیازمندی‌ها را تعریف کنید:
ابتدا مشخص کنید دستگاه برای چه عدسی‌هایی (جنس، ابعاد، ضخامت) و با چه زاویه‌ای (30 یا 45 درجه) قرار است ساخته شود.

ظرفیت سیستم:
اطمینان حاصل کنید که سیستم هیدرولیک توان تولید فشار 800 تن را داشته باشد. این شامل طراحی جک و انتخاب پمپ مناسب است.

مطالعه استانداردها:
مطالعه استانداردهای صنعتی (مانند ASME یا ISO) مرتبط با مخازن و قالب‌های فلزی کمک می‌کند دستگاه شما با مشخصات دقیق‌تر طراحی شود.

 

مرحله 2: طراحی اولیه دستگاه

طراحی قاب دستگاه:
در نرم‌افزار SolidWorks شروع به طراحی بدنه اصلی دستگاه کنید. این شامل اسکچ اولیه برای قاب و نقاط تقویت شده است.

ضخامت صفحات را حداقل 40 میلی‌متر انتخاب کنید.

نقاط اتصال جک و ابزار را دقیقاً مشخص کنید.

طراحی ابزار (Die and Punch):
هندسه قالب و پانچ باید دقیقاً بر اساس ابعاد عدسی طراحی شود. از ابزارهای SolidWorks برای رسم پروفایل عدسی و استفاده از دستور Revolve برای ایجاد مدل سه‌بعدی استفاده کنید.

تحلیل تنش:
با ابزار Simulation در SolidWorks، تنش و تغییر شکل بدنه، جک و ابزار را شبیه‌سازی کنید تا اطمینان حاصل شود همه اجزا فشار 800 تن را تحمل می‌کنند.

 

مرحله 3: تأمین متریال و آماده‌سازی قطعات

تهیه مواد اولیه:

برای قاب: فولاد ST52 یا A36

برای قالب و پانچ: فولاد ابزار (مثل 1.2344) که قابلیت عملیات حرارتی داشته باشد.

برش و ماشین‌کاری:

صفحات فولادی را با دستگاه‌های برش لیزری یا واترجت به ابعاد مورد نظر ببرید.

برای ایجاد سوراخ‌ها، شیارها و نقاط دقیق اتصال از ماشین CNC استفاده کنید.

عملیات حرارتی قالب و پانچ:
قالب و پانچ را پس از ماشین‌کاری سخت کنید (مثلاً با فرآیند کوئنچ) تا مقاومت بالایی در برابر سایش داشته باشند.

 

مرحله 4: مونتاژ دستگاه

قاب اصلی:
بخش‌های قاب را با جوشکاری CO2 به هم متصل کنید.

از الکترودهای با مقاومت بالا برای استحکام بهتر استفاده کنید.

پس از جوشکاری، عملیات تسطیح و تمیزکاری جوش انجام دهید.

نصب سیستم هیدرولیک:

جک هیدرولیک را در محل مشخص‌شده نصب کنید.

پمپ و شیرهای کنترل را مطابق دیاگرام هیدرولیک متصل کنید.

لوله‌های هیدرولیک فشار بالا (تا 350 بار) استفاده کنید.

مونتاژ قالب و پانچ:

قالب را روی میز کار نصب کنید.

پانچ را به قسمت متحرک دستگاه متصل کنید.

 

مرحله 5: سیستم کنترلی

کنترل دستی یا اتوماتیک:
تصمیم بگیرید که دستگاه با کنترل دستی (با استفاده از اهرم‌ها) یا سیستم PLC کار کند.

اگر PLC انتخاب شود، برنامه‌نویسی و اتصال سنسورها به مدار ضروری است.

ایمنی:
سوپاپ اطمینان (Relief Valve) برای جلوگیری از آسیب به سیستم و قطعات در صورت فشار بیش از حد نصب کنید.

 

مرحله 6: تست و راه‌اندازی

تست اولیه بدون بار:
دستگاه را بدون قرار دادن عدسی تست کنید تا مطمئن شوید جک و ابزار به درستی حرکت می‌کنند.

تست با بار:
یک عدسی آزمایشی روی دستگاه قرار دهید و عملیات لبه‌زنی را انجام دهید. کیفیت لبه‌ها، زاویه و عدم تغییر شکل ناخواسته بررسی شود.

تنظیمات نهایی:
اگر مشکلی وجود دارد، فشار جک، موقعیت قالب و پانچ یا سرعت هیدرولیک را تنظیم کنید.

 

نکات مهم

1. نقشه‌کشی دقیق: تمام اجزا را در نرم‌افزار طراحی کنید و نقشه‌های تولید را برای هر قطعه تهیه کنید.

2. توجه به ایمنی: دستگاه با ظرفیت بالا خطرناک است. تجهیزاتی مانند پرده نوری و کلید اضطراری (Emergency Stop) نصب کنید.

3. آموزش پرسنل: اپراتورها را برای استفاده از دستگاه آموزش دهید تا بهینه و ایمن کار کنند.

طراحی و ساخت دستگاه لبه‌زن عدسی 800 تن: راهنمای کامل

در این مقاله، فرآیند طراحی، ساخت و اجرای دستگاه لبه‌زن عدسی با ظرفیت 800 تن را از صفر تا صد توضیح می‌دهیم. این دستگاه برای فرم‌دهی و لبه‌زنی عدسی‌های فلزی (مانند عدسی مخازن تحت فشار) به کار می‌رود. همچنین دستورالعمل‌هایی برای پیاده‌سازی در نرم‌افزار SolidWorks ارائه می‌شود.

بخش اول: تحلیل اولیه و طراحی مفهومی

1. تعریف نیازمندی‌ها

برای طراحی دستگاه، ابتدا باید مشخصات زیر را تعریف کنید:

ظرفیت دستگاه: 800 تن فشار

ابعاد عدسی: قطر و ضخامت فلز مورد نظر

نوع متریال: جنس فلز (مانند فولاد کربنی یا استنلس استیل)

زاویه لبه‌زنی: معمولاً بین 30 تا 45 درجه

2. طراحی مفهومی دستگاه

دستگاه شامل بخش‌های زیر است:

قاب اصلی: بدنه‌ای مقاوم برای تحمل نیروی 800 تن

سیستم جک هیدرولیک: برای اعمال فشار

ابزار لبه‌زنی (Die and Punch): برای فرم‌دهی عدسی

سیستم کنترلی: برای مدیریت فرآیندها

میز دستگاه: محل قرارگیری عدسی

 

بخش دوم: انتخاب متریال و قطعات اصلی

1. متریال بدنه

فولاد St52 یا A36: به دلیل استحکام بالا و قابلیت ماشین‌کاری

ضخامت بدنه: حداقل 40 میلی‌متر برای تحمل نیروی 800 تن

2. جک هیدرولیک

ظرفیت جک: حداقل 800 تن

فشار کاری سیستم هیدرولیک: 250 بار

پمپ هیدرولیک: با دبی 100 لیتر در دقیقه

3. ابزار لبه‌زنی

قالب (Die): فولاد ابزار (مثل DIN 1.2344) با سختی 52 HRC

پانچ (Punch): همان جنس قالب با طراحی مناسب برای فرم‌دهی عدسی

 

بخش سوم: طراحی با نرم‌افزار SolidWorks

1. طراحی قاب اصلی

اسکچ اولیه: با استفاده از دستور Extrude Boss/Base در محیط Part.

طراحی یک قاب مستطیلی با ضخامت 40 میلی‌متر و تقویت‌کننده‌ها در محل‌های بحرانی.

2. طراحی جک هیدرولیک

استفاده از قطعات استاندارد در SolidWorks (کتابخانه Design Library).

شبیه‌سازی نیروی فشار با دستور Simulation Study برای بررسی استحکام.

3. طراحی قالب و پانچ

رسم شکل عدسی در محیط Sketch.

استفاده از Revolve برای ایجاد هندسه قالب و پانچ.

انجام آنالیز برخورد (Interference Detection) برای اطمینان از صحت لبه‌زنی.

4. مونتاژ دستگاه

وارد کردن قطعات (بدنه، جک، قالب و پانچ) به محیط Assembly.

استفاده از ابزار Mate برای اتصال قطعات.

بررسی عملکرد دستگاه با Motion Study.

 

بخش چهارم: ساخت قطعات و مونتاژ

1. ساخت بدنه

برش لیزری یا پلاسما: برای تهیه صفحات فولادی

جوشکاری CO2: برای اتصال بخش‌ها

ماشین‌کاری CNC: برای ایجاد سوراخ‌ها و رزوه‌ها

2. ساخت قالب و پانچ

فرزکاری CNC: برای ایجاد شکل دقیق

عملیات حرارتی: برای افزایش سختی قالب و پانچ

3. مونتاژ دستگاه

نصب جک هیدرولیک با استفاده از پیچ‌های مقاوم (گرید 10.9 یا بالاتر)

قرار دادن قالب و پانچ در محل مربوطه

 

بخش پنجم: سیستم هیدرولیک

1. اجزای سیستم

پمپ هیدرولیک: دبی 100 لیتر در دقیقه

شیرهای کنترل: برای تنظیم فشار و جریان

مخزن روغن: ظرفیت 200 لیتر با فیلتر

2. نحوه اتصال

نصب لوله‌ها و اتصالات با تحمل فشار بالا (حداقل 350 بار)

استفاده از سوپاپ اطمینان برای جلوگیری از آسیب به سیستم

 

بخش ششم: تست و بهینه‌سازی

1. تست عملکرد

تست فشار جک و بررسی نشتی سیستم هیدرولیک

اجرای چندین لبه‌زنی آزمایشی

2. رفع اشکالات

بهینه‌سازی قالب و پانچ در صورت وجود ایراد در زاویه یا کیفیت لبه‌ها

تنظیم دقیق فشار و سرعت جک

۱. اجزای اصلی پرس ۱۰۰ تنی

۱.۱. شاسی اصلی (Frame)

شاسی اصلی باید تحمل نیروی بسیار زیاد (۱۰۰ تن) را داشته باشد و برای جلوگیری از تغییر شکل یا ترک‌خوردگی، از پروفیل‌ها و صفحات فولادی با مقاومت بالا استفاده می‌شود.

مواد پیشنهادی: فولاد ST52 یا ST37 (به دلیل مقاومت کششی بالا).

طراحی: شاسی به صورت H یا چهارستونی طراحی می‌شود.

طراحی H مناسب برای دستگاه‌های با کورس کوتاه‌تر.

طراحی چهارستونی (Four-Column) مناسب برای پایداری بالاتر و توزیع یکنواخت نیرو.

ضخامت صفحات: حداقل ۳۰ میلی‌متر برای صفحات اصلی.

اتصالات تقویتی: گاست‌پلیت‌ها و تیرک‌های افقی تقویتی بین ستون‌ها.

۱.۲. جک هیدرولیک

ظرفیت: جک با توان ۱۰۰ تن.

نوع: جک دوبل‌اثر (برای کنترل بهتر در بازگشت).

قطر پیستون: حدود ۲۵۰ میلی‌متر برای تولید نیروی ۱۰۰ تن در فشار کاری ۲۵۰ بار.

طول کورس: بین ۴۰۰ تا ۶۰۰ میلی‌متر (بسته به نیاز پروژه).

۱.۳. سیستم هیدرولیک

سیستم هیدرولیک باید توان کافی برای تولید نیروی ۱۰۰ تن و پایداری بالا در عملکرد داشته باشد.

پمپ هیدرولیک:

پمپ پیستونی با دبی ۳۰-۵۰ لیتر در دقیقه.

فشار کاری: حداقل ۲۵۰ بار.

مخزن روغن: حداقل ۱۰۰ لیتر برای سیستم.

شیر کنترل: شیرهای برقی یا دستی برای کنترل دقیق جریان و فشار روغن.

فیلتر روغن: با دقت بالا (حدود ۱۰ میکرون) برای جلوگیری از ورود ذرات.

شلنگ‌های فشار قوی: شلنگ‌هایی با تحمل فشار ۳۰۰ بار یا بیشتر.

۱.۴. ابزار لبه‌زن

قالب بالایی (Punch):

جنس: فولاد آلیاژی سخت‌کاری شده (D2 یا H13).

طراحی: مطابق با شکل عدسی مدنظر شما.

قالب پایینی (Die):

جنس: فولاد مشابه Punch.

طراحی: یک فرورفتگی هم‌شکل قالب بالایی.

عملیات نهایی قالب‌ها:

سخت‌کاری: تا سختی HRC 50-60.

پرداخت نهایی با سنگ‌زنی و پولیش.

 

۱.۵. سیستم کنترلی

پدال یا دسته کنترل: برای حرکت جک.

کنترل فشار: گیج فشار برای نظارت دقیق بر فشار سیستم.

سیستم PLC: برای کنترل پیشرفته حرکت جک و تنظیم کورس.

سوئیچ‌های ایمنی: برای توقف اضطراری.

 

۲. طراحی شاسی برای ۱۰۰ تن

۲.۱. محاسبه نیرو

نیروی ۱۰۰ تن = .
مساحت پیستون برای یک جک با قطر :

فشار سیستم:

۲.۲. ابعاد شاسی

ارتفاع کلی: ۲ تا ۳ متر.

عرض داخلی: ۱ متر برای جای‌گذاری قطعات بزرگ.

طول: ۱.۵ متر یا بیشتر بسته به نیاز.

ضخامت ستون‌ها: ۵۰ میلی‌متر یا بیشتر.

نوع اتصال: جوشکاری و پیچ و مهره برای استحکام بالا.

۲.۳. تحلیل استحکام

برای بررسی استحکام شاسی، از نرم‌افزارهای تحلیلی مانند ANSYS استفاده کنید.

تحلیل خمش: در نقاطی که جک نیرو وارد می‌کند.

تحلیل برش: در اتصالات شاسی.

توزیع نیرو: بررسی توزیع یکنواخت نیرو در قالب‌ها.

 

۳. ابزار و ماشین‌آلات مورد نیاز

1. دستگاه برش CNC: برای برش دقیق صفحات فولادی ضخیم.

2. دریل سنگین: برای سوراخ‌کاری شاسی و نصب جک.

3. دستگاه فرز: برای ماشین‌کاری قالب‌ها.

4. دستگاه تراش: برای تراشیدن اجزای دقیق جک.

5. دستگاه جوش صنعتی: جوشکاری با جریان بالا (MIG یا TIG).

6. تجهیزات اندازه‌گیری: کولیس دیجیتال، میکرومتر، و ابزارهای اندازه‌گیری دقیق.

 

۴. مراحل ساخت

۴.۱. طراحی اولیه

1. نقشه دوبعدی و سه‌بعدی در نرم‌افزارهای CAD (مانند SolidWorks).

2. مشخص کردن ابعاد دقیق و جزئیات مونتاژ.

 

۴.۲. ساخت شاسی

1. برش قطعات: برش تیرهای H یا I، صفحات دیواره و گاست‌پلیت‌ها.

2. مونتاژ اولیه: جوشکاری اولیه قطعات برای تنظیمات.

3. جوشکاری نهایی: با رعایت دقت بالا در تقویت نقاط حساس.

 

۴.۳. ساخت قالب‌ها

1. ماشین‌کاری قالب‌ها: توسط دستگاه فرز و تراش.

2. عملیات حرارتی: سخت‌کاری قالب‌ها برای افزایش عمر مفید.

3. سنگ‌زنی و پولیش: برای سطح صاف و یکنواخت.

 

۴.۴. نصب سیستم هیدرولیک

1. مونتاژ جک: جک را به شاسی متصل کنید و محور آن را هم‌راستا با قالب‌ها قرار دهید.

2. نصب پمپ: پمپ را روی شاسی در نزدیکی جک نصب کنید.

3. اتصال شلنگ‌ها: از شلنگ‌های فشار قوی برای اتصال جک به شیر و پمپ استفاده کنید.

4. پر کردن روغن: مخزن روغن را پر کرده و سیستم را هواگیری کنید.

 

۵. تست و راه‌اندازی

۵.۱. بررسی‌های اولیه

اطمینان از محکم بودن اتصالات.

تست فشار روغن.

۵.۲. راه‌اندازی اولیه

1. سیستم هیدرولیک را روشن کنید.

2. حرکت جک را در حالت بدون بار آزمایش کنید.

3. یک قطعه آزمایشی را برای تست قالب‌ها و لبه‌زنی استفاده کنید.

 

۵.۳. رفع مشکلات احتمالی

در صورت نشت روغن: اتصالات را بررسی و سفت کنید.

اگر فشار کافی تولید نمی‌شود: پمپ یا شیر کنترل را بررسی کنید.

 

۶. ابزارهای تکمیلی

سیستم خنک‌کننده روغن: برای عملکرد پایدار در استفاده طولانی‌مدت.

محافظ‌های ایمنی: برای جلوگیری از ورود دست یا ابزار به محدوده جک.

سیستم کنترل پیشرفته: با PLC برای اتوماتیک کردن فرآیند.

 

۷. نکات ایمنی و استانداردها

1. ایمنی کاربر: نصب محافظ و سوئیچ‌های اضطراری.

2. استانداردهای ساخت: استفاده از مواد و قطعات استاندارد (ISO).

3. بازرسی دوره‌ای: بررسی شلنگ‌ها، پمپ و جک برای جلوگیری از خرابی.

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *